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Sicurezza macchine: 6 step per la corretta gestione attrezzature (evitando gli errori)

By Risolvo Software

Uno dei punti di miglioramento più evidenti per un'azienda dal punto di vista della sicurezza è senz'altro tutto ciò che riguarda il mondo della sicurezza di macchine e attrezzature. 

Riportiamo i 6 step per una corretta gestione delle macchine,  evidenziando i problemi e gli errori più comuni da evitare in ogni fase. Per una gestione integrata degli aspetti salute e sicurezza puoi approfondire le funzioni di Risolvo®, software per la salute e sicurezza sul lavoro, che integra  gestione ordinata del parco attrezzature, l’analisi del rischio, la programmazione delle attività di manutenzione, la registrazione di segnalazioni o infortuni, la formazione e l’addestramento e da quest'anno anche Risolvo® App, l'applicazione nata apposta per aiutarti nel delicato tema del controllo periodico delle macchine.

 

1.   MAPPATURA

Il censimento per conoscere le attrezzature di lavoro, le loro caratteristiche ed energie e nel quale si raccolgono i seguenti dati: 

  1. Identificazione: dati anagrafici, dati tecnici, presenza documentazione, anno, marcatura CE, etc;
  2. Forme di energia presenti: elettrica, aria compressa, oleodinamica, termica etc;
  3. Dispositivi di sicurezza / isolamento
  4. Residui di processo etc;
Ricordatevi di annotare le varie casistiche che potrebbero verificarsi come attrezzature modificate in modo sostanziale, macchine autocostruite, marcate CE o meno, attrezzature che fanno parte di impianti o insiemi di macchine.

PROBLEMI COMUNI :

  • Non riesco a stabilire se sono o non sono marcate CE (per es. targhe smarrite, assenza di documentazione, modifiche intervenute, macchine autocostruite, ecc.)
  • Manca la Marcatura CE su impianti costituiti in parte da quasi macchine (= corredate di dichiarazione di incorporazione)
  • Perdo un sacco di tempo nell'identificazione(mancanza di una planimetria con collocazione delle attrezzature, codifica, rilievi fotografici, ecc.)
  • Non valuto correttamente le energie residue (es. parti che restano in tensione, temperature pericolose, accumulatori idraulici o di aria compressa, energie gravitazionali etc..)

In questa fase Risolvo® App ti può aiutare ad aggiornare il tuo parco attrezzature e a mettere a disposizione la documentazione relativa con un click (fascicoli uso e manutenzione, autorizzazioni, schede informative etc…).

 

2.    AUDIT

Ovvero la verifica del livello di conformità rispetto ai requisiti minimi di sicurezza (es. vizi palesi con riferimento alla direttiva 2006/42/CE per macchine CE, Allegato V D.Lgs. 81/08 per quelle non CE). Non è un’analisi del rischio che ha lo scopo definire le misure di adeguamento eventualmente necessarie, quanto il momento nel quale scegliere la priorità di intervento per un piano di adeguamento.

PROBLEMI COMUNI:

  • Incontro difficoltà organizzative o logistiche (per es. accesso agli impianti, esigenze produttive, ecc.);
  • Non trovo la documentazione perché non sempre è archiviata in modo ordinato, oppure dislocata presso uffici diversi;
  • Mi accorgo di modifiche / revamping che però non sono documentati;
  • Non trovo schemi (elettrici, pneumatici, idraulici, …) oppure non sono aggiornati (nelle attrezzature già in uso non è usuale purtroppo che gli schemi, qualora disponibili, siano anche aggiornati ed allineati con la realtà dell’impianto bordo macchina, in particolare per le macchine non marcate CE (ante settembre 1996);
  • Non trovo le istruzioni per macchine non marcate CE.

In aggiunta a un buon piano di controllo e manutenzione macchine, Risolvo App ti aiuta dando ai tuoi lavoratori uno strumento smart per la compilazione di check-list di controllo di macchine, impianti e dispositivi di sicurezza. 

 

3.    VALUTAZIONE

Analisi di dettaglio per ciascuna macchina con lo scopo di definirne le misure di adeguamento. Vanno considerati i rischi presenti durante tutte le diverse fasi di utilizzo di una macchina/attrezzatura (uso normale o produzione, manutenzione, attrezzaggio o pulizia, ecc.). Lo scopo è evidenziare i vizi palesi: per quelle marcate CE (per es. macchine 2006/42/CE) rifacendosi ai RES delle direttive europee; per quelle ante CE rifacendosi ai requisiti minimi dell’Allegato V

ATTENZIONE: Ci sono due casi molto frequenti, oltre il “classico" caso di "fabbricante".

  1. Colui che si autocostruisce una macchina e la mette in servizio per usarla in reparto: questa autocostruzione è intesa come macchina fatta ex-novo e quindi è necessario seguire l’iter CE.
  2. Il datore di lavoro che modifica la macchina in modo sostanziale.

PROBLEMI COMUNI:

  • Non posso ridurre il rischio attraverso misure di progettazione, poiché le attrezzature di lavoro sono già in uso (le misure di protezione sono una combinazione delle misure prese dal progettista e dall’utilizzatore);
  • Non ho valutato tutte le attività svolte dai lavoratori nelle diverse fasi operative (normale produzione, registrazione, manutenzione, controlli, ecc.): questo può comportare l’adozione di sistemi di protezione che rendono poi l’attrezzatura inutilizzabile e che di conseguenza conducono l'addetto a eludere i sistemi di protezione stessi;
  • Ho sottovalutato i pericoli generati dal collegamento di più macchine;
  • Nel fare la verifica di conformità ai requisiti di sicurezza, non ho considerato la resistenza ai guasti dei circuiti di comando con funzione di sicurezza (aspetto poco evidente e che richiede tempo e costi elevati);
  • Riscontro modifiche sostanziali, cambi di destinazione d’uso o condizioni di utilizzo diverse rispetto a quelle previste dal fabbricante originario, ma senza aggiornare le valutazioni dal punto di vista sicurezza (nuova analisi dei rischi, nuova marcatura CE, adeguamento delle istruzioni per l’uso, targa dati, ecc.).

 

4.    GESTIONE DEL TRANSITORIO 

Spesso non è possibile eseguire un piano di adeguamento sull’intero parco macchine/attrezzature. La disponibilità finita di risorse richiede la stesura di piani di miglioramento anche pluriennali. Ciò richiede comunque di attuare interventi immediati per la gestione del rischio nel periodo transitorio tra cui:

  • Procedure;
  • Messa fuori servizio;
  • Formazione;
  • Ecc…


5.    ADEGUAMENTO 

In base alle priorità, l’azienda interviene con la PROGETTAZIONE (in condivisione con gli operatori!) e la realizzazione INTERVENTI DI ADEGUAMENTO.

PROBLEMI COMUNI

  • Non ho nessuno che possegga l'approccio multidisciplinare necessario, che coinvolga competenze meccaniche (idrauliche, pneumatiche, carpenterie strutturali, ecc.), elettriche / elettroniche (circuiti di comando PLC, supervisione ecc.), aspetti ambientali (chimici, emissioni, ecc.), opere strutturali delle macchine, soppalchi ecc; conoscenze tecniche in materia di direttive europee (MD, ATEX, PED, ecc.) e standards tecnici applicabili (norme EN, ISO, IEC,…);
  • Ho difficoltà nel project management (gestione e coordinamento tecnico) di commesse complesse con generalmente un numero elevato di imprese;
  • Il mio personale non ha le competenze tecniche nel gestire l’iter certificativo nel caso in cui l’utilizzatore diventi fabbricante.


6.    GESTIONE DEL CAMBIAMENTO

Gli interventi effettuati sulle attrezzature di lavoro possono comportare dei cambiamenti: installazione di protezioni, nuovi attuatori di comando, nuove modalità di accesso alle zone pericolose, ecc…  

La corretta gestione delle modifiche/adeguamenti comprende:
  • redazione istruzioni e/o procedure specifiche;
  • revisione schemi a corredo dell’attrezzatura;
  • formazione e addestramento degli addetti sui rischi residui e sull’utilizzo della attrezzatura;
  • aggiornamento DVR;
  • aggiornamento piano di manutenzione: fa parte integrante di una corretta gestione delle attrezzature la verifica registrata di efficienza dei dispositivi con funzione di sicurezza (es. arresti di emergenza, finecorsa di interblocco, barriere ottiche, …).

Tale fase è consigliabile che termini con la preparazione del Registro dei controlli (ad uso degli operatori) e del  Registro di manutenzione (ad uso della funzione manutenzione) in cui registrare le verifiche condotte. Qui puoi scaricare una lista di controllo macchine in 30 punti che abbiamo predisposto per verificare nel tempo i requisiti essenziali di sicurezza.

PROBLEMI COMUNI
  • Non ho fatto la dovuta distinzione tra le verifiche effettuate dagli operatori o conduttori di linea e le verifiche effettuate dalla funzione manutenzione;
  • Ho sottovalutato il fattore umano: spesso è l’uomo con il suo comportamento la causa di un infortunio, perché compie un errore (persona profana) o travalica le misure di sicurezza e di protezione predisposte (persona addestrata);
  • Ho preparato una procedura senza considerare operazioni particolari (es. attività fuori produzione quali avviamento, regolazione, cambio lavorazioni, pulizia, …).

Risolvo® App: l'applicazione per gestire la sicurezza macchine

La novità dell'anno è Risolvo® App, l'applicazione per smartphone collegata direttamente al tuo account, che ti permette di gestire al meglio la sicurezza di macchine, attrezzature e impianti. Dallo smartphone l'RSPP potrà quindi mappare tutti macchinari con pochi click e ogni operatore potrà effettuare controlli e segnalazioni in pochi istanti. 

Visita la pagina dedicata a Risolvo® App, oppure scarica la brochure in PDF con tutte le informazioni cliccando sul bottone qui sotto! 

Scarica la brochure Risolvo App

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